精密機械加工におけるセラミックの問題
チップ製造の分野において、アルミナセラミックスプレープレートは重要な補助部品として、エッチング液を正確に分配するという重要な使命を担っています。ある企業が請け負ったバッチ処理の注文では、HV1400 高硬度セラミック基板上で、最小穴直径がわずか 0.5 mm、深さ対直径比が 6:1 の 750 個を超えるマイクロ穴加工タスクを完了する必要があります。{{6}これにより、加工位置の精度、穴壁の品質、加工効率に大きな課題が生じます。
従来のプロセスは三重のボトルネックに遭遇する
試作の初期段階で、同社の従来の CNC 穴あけプロセスでは明らかな欠点が明らかになりました。タングステン鋼のドリルビットは 560 個の穴を加工した後に明らかな摩耗を示し、チッピング率は 12% と高く、単一部品の加工には 5 時間以上かかりました。-主な問題点は次のとおりです。
1.工具の紛失: 微細穴加工によって発生する-高周波振動により、工具の摩耗が促進されます-
2. 欠陥管理: 穴エッジの崩壊は媒体流体の安定性に影響します
3. 効率のボトルネック: ツールの頻繁な変更は総合コストの上昇につながります
BISHEN ソリューションの革新的なブレークスルー
セラミックの微細穴加工のプロセス特性を考慮して、BISHEN 技術チームは超音波複合加工ソリューションを策定しました。-
超音波精密彫刻およびフライス加工システム: 20kHzの高周波振動-により切削抵抗が軽減されます
熱収縮-超音波ツールホルダー：0.003mmダイナミックバランス精度制御
カスタマイズされた PCD ドリルビット：全体的な多結晶ダイヤモンドエッジデザイン
動的冷却システム：0.5μmの霧化粒子による精密な温度制御
プロセスのアップグレードにより多次元のブレークスルーが実現-
ソリューションの実装後、画期的な進歩が見られました。
• 単一の工具寿命は 750 穴の閾値を超え、工具コストは 28% 削減されます。
• 穴エッジ崩壊率は 0.3% 未満に低減されます。
• 単一ピースの処理時間が 3.2 時間に短縮-
• 深さ-対直径比 6:1 の微細穴の真直度は ±0.01mm に達します-。-
