ちょっと、そこ！私はフライス加工ピークのビジネスのサプライヤーです。 Peek (ポリエーテル エーテル ケトン) は、優れた機械的特性、耐薬品性、熱安定性で知られる高性能熱可塑性プラスチックです。航空宇宙、医療、自動車などのさまざまな業界で広く使用されています。しかし、Peek のフライス加工に関しては、最良の結果を達成するためにツール パスの最適化が重要です。このブログでは、そのためのヒントをいくつか紹介します。
ピークミリングの基本を理解する
ツールパスの最適化に入る前に、ミーリング Peek の基本を簡単に説明しましょう。 Peek は硬い材料であり、加工プロセス中に多量の熱を発生する可能性があります。この熱により、材料が軟化したり、反ったり、さらには溶けたりする可能性があり、表面仕上げや寸法精度の低下につながります。そのため、適切な切削工具、切削パラメータ、冷却剤を使用して温度を制御することが重要です。
適切な切削工具の選択
Peek フライス加工のツールパスを最適化するための最初のステップは、適切な切削工具を選択することです。高速度鋼 (HSS) 工具は荒加工には適していますが、仕上げ加工には超硬工具が推奨されます。超硬工具はハイス工具よりも硬く、耐摩耗性が高いため、切れ味を長期間維持できます。これにより、表面仕上げが向上し、工具寿命が長くなります。
超硬工具を選択するときは、ねじれ角が高く、すくい角が大きい工具を探してください。高いねじれ角により切りくずをより効率的に排出し、大きなすくい角により切削抵抗と発熱が低減されます。また、切りくずの堆積を防ぎ、切りくず排出性を向上させるために、鋭い切れ刃と優れたチップブレーカーを備えた工具を必ず選択してください。
最適な切削パラメータの決定
適切な切削工具を選択したら、次のステップは最適な切削パラメータを決定することです。切削パラメータには、切削速度、送り速度、切込み深さが含まれます。これらのパラメータは、切削工具の種類、加工される材料、望ましい表面仕上げなどのいくつかの要因によって異なります。
Peek のフライス加工では、荒加工では 100 ～ 200 m/min、仕上げ加工では 200 ～ 300 m/min の切削速度が推奨されます。送り速度は、荒加工の場合は 0.1 ～ 0.2 mm/刃、仕上げ加工の場合は 0.05 ～ 0.1 mm/刃にする必要があります。切込み深さは、荒加工では 0.5 ～ 2 mm、仕上げ加工では 0.1 ～ 0.5 mm に保つ必要があります。
これらは単なる一般的なガイドラインであり、特定の加工条件に基づいて切削パラメータを調整する必要がある場合があることに注意することが重要です。切削データ計算ツールを使用するか、工具サプライヤーに相談して、アプリケーションに最適な切削パラメータを決定できます。
ツールパスの最適化
適切な切削工具を選択し、最適な切削パラメータを決定したので、次はツール パスを最適化します。ツールパスは、機械加工プロセス中に切削工具がたどるパスです。適切に最適化されたツールパスにより、切削時間を短縮し、表面仕上げを改善し、工具寿命を延ばすことができます。
以下に、ミーリングピークのツールパスを最適化する方法に関するヒントをいくつか示します。
- クライムミリング戦略を使用します。クライムミーリングは、切削工具が送りと同じ方向に回転するミーリング方法です。これにより、切削工具が送りと逆方向に回転する従来のフライス加工と比較して、よりきれいな切削が得られ、工具の摩耗が少なくなります。
- 工具の後退回数を最小限に抑えます。工具の後退とは、切削工具がワークピースから外に出る動きです。工具を後退させるたびに加工時間が長くなり、工具の摩耗が発生する可能性があります。工具の後退回数を最小限に抑えるには、連続した工具パスを使用し、不必要な停止と開始を避けてください。
- トロコイド ミリング戦略を使用します。トロコイドフライス加工は、切削工具がワークピースに沿って移動しながら円形の経路をたどるフライス加工方法です。これにより、切削工具がより効率的に使用され、切削抵抗と発熱が軽減されます。
- 入口パスと出口パスを最適化します。切削工具の入口と出口の経路は、表面仕上げと工具寿命に大きな影響を与える可能性があります。入口および出口パスを最適化するには、切削工具がワークピースに浅い角度で徐々に出入りするランプ入口および出口戦略を使用します。
クーラントの使用
前述したように、Peek は加工プロセス中に大量の熱を発生します。温度を制御するには、冷却剤を使用することが重要です。クーラントは切削抵抗を低減し、表面仕上げを改善し、工具寿命を延長するのに役立ちます。
クーラントには水系クーラント、油系クーラント、合成クーラントなどいくつかの種類があります。水ベースのクーラントは、安価で環境に優しいため、最も一般的に使用されるタイプのクーラントです。ただし、高速加工作業や Peek などの多量の熱を発生する材料の加工には、油ベースのクーラントと合成クーラントの方が適しています。
クーラントを使用する場合は、必ず切削ゾーンに直接クーラントを塗布してください。これは切削工具とワークピースを冷却し、切りくずの蓄積を防ぐのに役立ちます。また、最適なパフォーマンスを確保するために、適切な濃度の冷却剤を使用してください。
結論
最良の結果を得るには、ミーリングピークのツールパスを最適化することが重要です。適切な切削工具を選択し、最適な切削パラメータを決定し、工具経路を最適化し、クーラントを使用することにより、切削時間を短縮し、表面仕上げを改善し、工具寿命を延ばすことができます。
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参考文献
- 「エンジニアリングプラスチックの機械加工」ジョン A. シェイ著
- 『CNC 加工ハンドブック』 Peter Smid 著
