加工品
材料：高温合金（GH4169）
処理機能：斜め穴加工（口径0.8～3mm、ベベル角15度～45度）
硬度: HRC43 (難削材)
処理の背景と業界の問題点
A.業界の背景
現代の航空機エンジンの燃焼室は超高温（1000度以上）環境下でも安定して動作する必要があり、気孔処理の品質はエンジンの寿命に直接影響します。従来のレーザー/EDM 加工でも形成できますが、ミクロン レベルの再溶解層が生成されます。これにより、長期にわたる高温高圧条件下で亀裂が発生しやすくなり、エンジンの性能が低下します。-
b.伝統的な加工の難しさ
再溶解層の問題：特殊加工による再凝固層（10～30μm）は二次研磨が必要となり、コストが20％増加します
効率のボトルネック: 単一の燃焼室で 3000+ 個の傾斜穴を加工する必要があります。従来のプロセスでは 1 つの穴に 20 秒かかり、歩留まり率はわずか 82% でした。
工具の紛失: 高温合金により、超硬工具の平均寿命はわずか 408 穴であり、頻繁に工具を交換すると納期に影響します
ビシェンソリューション: 超音波 5 軸グリーン加工システム
多目的超音波立型 5 軸工作機械-: 0.001mmレベルの動的補正、15度-60度の傾斜穴全方向加工に適しています
超音波補助切断技術: 40kHzの高周波振動-により切削抵抗を63%低減し、バリの発生を抑制します
超臨界 CO2 冷却 (-78 度)：切断面の高温を瞬時に凍結させ、材料の熱変形を解消します。
MQL マイクロ-潤滑内部冷却: 0.05ml/h ウルトラ-マイクロオイルミスト潤滑、工具寿命が 31% 延長
処理の利点と業界の価値
ゼロ再溶解層: 機械切削が熱間加工に代わる、穴壁粗さ Ra 0.8μm 以下 (航法規格 SAE-AS9100D を超える)
効率の画期的な進歩: 単穴加工時間を25%短縮(15秒/穴)、年間生産能力はエンジン燃焼室500個
コストの最適化: 工具寿命は 589 穴以上に達し、年間 280,000 ドル以上の工具購入コストを節約
