機械製造の分野では、炭素鋼と合金鋼部品の腐食防止処理は、製品のサービス性能を確保するための重要なリンクです。従来の塗装プロセスに加えて、現在の主流の表面処理技術には、主に黒ずみ、リン酸塩、亜鉛めっき（電気栄養/ホットディップ亜鉛めっき/亜鉛浸潤）、ダクロメット、貴金属電気めっきが含まれます。腐食防止性能、費用対効果、および各プロセスのアプリケーション領域に大きな違いがあります。現在、技術的特性の体系的な分析が実施されています。
基本的な保護プロセス
黒ずみ治療
Fe3O4フィルムは、化学酸化により金属表面に生成され、中性塩スプレー試験（NSS）の腐食抵抗は3-5時間です。治療後、アンチラストオイルを適用する必要があり、オイルフィルムの完全性は保護効果に直接影響します。このプロセスは低コストであり、非批判的なコンポーネントの短期保護に適しています。
リン酸塩処理
微孔性結晶構造を備えたリン酸塩変換フィルムが形成され、基本的なNSS保護時間は10-20時間です。高度なアンチラストオイル（コストは2-3倍の通常のオイルの倍）を使用すると、72-96時間まで延長できます。フィルム形成システムによると、次のものに分けることができます。
亜鉛リン酸塩：主にベース処理に使用される針型/フレーク状の結晶構造があり、冷たい形成潤滑機能があります
マンガンリン酸塩：球状の濃い結晶、優れた耐摩耗性（乾燥膜摩擦係数0。08-0。
亜鉛メッキシステムの比較
電気vanizing
5-25μm亜鉛層は、電気堆積によって形成され、基本的なNSS時間は72時間以下です。有機シーラント処理（コストの増加5-8倍）の使用は、200時間以上増加することができます。水素抱合のリスクに注意を払う必要があります（1000mPa以下の引張強度のある部分は、190-230度×8時間で脱水素化する必要があります）。
ホットディップの亜鉛メッキ
50-200μm合金コーティングは450度の溶融亜鉛で形成され、NSSの性能は電気vanizingよりも優れています。ただし、亜鉛スラグ汚染、不均一なコーティングの厚さ（±30μm）、エネルギー消費（亜鉛消費{35-50 kg/t）などの問題があり、アプリケーションはより厳しい環境保護制限の背景の下で制限されています。
亜鉛浸潤プロセス
Zn-Fe合金層は、熱拡散技術（380-450程度）によって調製されています。これには、次の利点があります。
Binding strength>30MPA（電気めっきの3倍）
コーティングの均一性エラー<±5μm
ROHS指令に準拠した廃棄物液の放電はありません
特別な保護プロセス
ダックロメットコーティング
これは、亜鉛 - アルミニウムシート（粒子サイズ3-8μm）、クロム酸塩および有機バインダーで構成されており、含浸 - 介入プロセスを使用して15-30μm無機膜を形成します。腐食抵抗は、同じ厚さの電気めっき（100時間/μmの消費率）の7-10倍であり、高強度ファスナー（10。9-12。
貴金属電気めっき
Cadmium plating: NSS>海洋大気では500hですが、廃水処理のコストは15-20倍の電気vanizingの倍です。主に船舶機器で使用されています
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>保護
Nickel plating: NSS>中性環境では、複合メッキの中間層としてよく使用される中性環境では
プロセス選択原則
GB/T 10125-2021塩スプレーテスト標準に従って選択することをお勧めします。次の要因と組み合わせてください。
サービス環境：産業大気/海洋気候/化学腐食
機械的要件：水素腹部の感受性/耐摩耗性要件
経済的効率：治療コストから設計寿命率
環境保護の制約：廃水および排気ガス排出レベル
現在の開発動向は、クロムを含まないダクロメット、ナノコンポジットコーティング、および物理的蒸気堆積（PVD）技術が従来の重い汚染プロセスに徐々に置き換えられていることを示しています。新しい機器の設計において、環境に優しい表面処理ソリューションを優先することをお勧めします。（来源：imechanics机械）
