ミリング加工のピークの分野にある長い時間のサプライヤーとして、私はこの専門的なプロセスに伴う複雑さと課題を直接目撃しました。製粉加工の覗き見の結果に大きな影響を与える要因の1つは、切断の深さです。このブログでは、多年の経験と業界の知識に基づいて洞察を共有し、ミリングの機械加工のピークに深さを切ることの影響を掘り下げます。
ピークとミリングの機械加工を理解する
Peek、またはPolyether Ether Ketoneは、その例外的な機械的特性、耐薬品性、および耐熱性で知られている高性能エンジニアリング熱可塑性塑性です。これらの特性により、航空宇宙、自動車、医療、電子機器など、さまざまな業界で人気のある選択肢があります。ミリング加工は、ピーク材料からカスタムパーツを作成するために使用される減算的な製造プロセスです。回転カッターを使用してワークから素材を除去して、望ましい形状と寸法を実現することが含まれます。
製粉機械加工における深さを切断する役割
しばしばカットの深さ（doc）と呼ばれる切断深度は、各パス中に切削工具がワークピースに浸透する距離です。材料除去速度、表面仕上げ、ツール寿命、および全体的な機械加工効率に直接影響するため、ミリング加工における重要なパラメーターです。
材料除去率
材料除去率（MRR）は、時間単位あたりのワークピースから除去される材料の量の尺度です。切断される深さが大きくなると、切削工具の各パスでより多くの材料が除去されているため、より高いMRRにつながります。たとえば、切断深度を0.5 mmから1 mmに増やすと、他のすべてのパラメーターが一定のままであると仮定すると、各パスで材料の量が約2倍になると予想されます。これは、大まかな機械加工操作など、大量の材料を迅速に削除する必要がある場合に有利です。ただし、切断の深さを大きくすると、問題につながる可能性があります。
表面仕上げ
機械加工された部分の表面仕上げは、もう1つの重要な考慮事項です。通常、切断深度が小さくなると、表面仕上げが向上します。切断の深さが小さい場合、切削工具の除去する材料は各パスで除去するため、ワークピース表面の応力と変形が減少します。これにより、よりスムーズでより正確な表面仕上げにつながります。一方、大きな切断の深さは、より重大な振動とおしゃべりを引き起こす可能性があるため、表面仕上げが粗くなります。医療インプラントや光学成分など、高品質の表面仕上げが必要なアプリケーションの場合、より小さな切断深度が必要になる場合があります。
ツールライフ
ツールの寿命は、プロセスのコストと効率に直接影響するため、製粉機械加工の重要な要素です。切断の深さは、ツールの寿命に大きな影響を与えます。切断深さが大きくなると、ツールに作用する切断力が増加し、ツールの摩耗や破損がより速くなります。力の増加により、ツールはより多くの摩擦、熱、機械的ストレスを経験する可能性があり、そのすべてがツールの劣化に寄与します。ツールの寿命を延ばすには、工具材料、ジオメトリ、および機械加工されたピーク材料の特性に基づいて、切断深さを最適化する必要があることがよくあります。
加工効率
加工効率は、材料除去速度、表面仕上げ、ツール寿命など、要因の組み合わせです。最適な切断深さを見つけることは、機械加工効率を最大化するために不可欠です。素材をすばやく除去する（高MRR）と良好な表面仕上げと長いツール寿命を維持することとの間で、バランスをとる必要があります。たとえば、場合によっては、より大きな切断深さで一連のラフ化パスが続いて、より小さな切断深度で仕上げパスが効果的な戦略になる可能性があります。このアプローチにより、ラフ段階で効率的な材料除去が可能になり、仕上げ段階で高品質の表面仕上げが確保されます。
実験的証拠とケーススタディ
長年にわたり、私たちは多数の実験を実施し、さまざまなプロジェクトに取り組み、粉砕機の覗き見に深さを切ることの影響を理解しました。 1つのプロジェクトでは、航空宇宙アプリケーションのピークコンポーネントを機械加工していました。当初、粗い段階で比較的大きな切断深さ2 mmを使用して、高い材料除去率を達成しました。しかし、表面仕上げが満足のいくものではなく、ツールの寿命が予想よりも短いことに気付きました。いくつかの調整の後、粗い段階で切断深さを1 mmに減らし、その後、フィニッシュパスに0.2 mmの切断深さを使用しました。これにより、表面仕上げが大幅に改善され、ツール寿命が拡大し、最終的に航空宇宙産業の厳格な要件を満たしました。
別の実験では、ピークサンプルのさまざまな切断深さの加工性能を比較しました。 0.2 mmから3 mmの範囲の範囲の深さを切断するための材料除去速度、表面粗さ、およびツール摩耗を測定しました。結果は、材料除去速度が切断深さの増加とともに増加することを示したが、表面の粗さも増加した。特に切断深さが2 mmを超えた場合、ツールの摩耗はより大きな切断深さでより深刻でした。これらの結果に基づいて、PEEKのさまざまな機械加工操作に最適な切断深度範囲を推奨することができました。
最適な切断深さに影響する要因
製粉機械加工の最適な切断深さを決定することは、1つのサイズではありません - 適合 - すべてのアプローチ。いくつかの要因を考慮する必要があります：
ピーク材料プロパティ
ピーク材料の特定のグレードと特性は、最適な切断の深さに影響を与える可能性があります。たとえば、一部のピークグレードはより脆く、硬度レベルが異なる場合があります。これは、切断力への反応に影響を与える可能性があります。より高い - 強度のピーク材料は、過度のツールの摩耗やワークピースの損傷を避けるために、より小さな切断深さを必要とする場合があります。
切削工具のジオメトリと材料
切削工具のジオメトリと材料は、最適な切断の深さを決定する上で重要な役割を果たします。より大きな最先端の角度またはより堅牢なデザインを備えたツールは、より大きな切断深度を処理できる場合があります。さらに、炭化物や高速鋼などのツール材料の選択も、切断性能に影響を与える可能性があります。たとえば、炭化物ツールは一般に摩耗が大きく、耐性が高く、より高い切断力に耐えることができ、場合によってはより大きな切断深さを可能にします。
工作機械機能
電力、剛性、紡錘体の速度を含む工作機械の機能も考慮する必要があります。より強力で剛性のある工作機械は、過度の振動や精度の喪失を経験することなく、より大きな切断深さを処理できます。スピンドルの速度は、スピンドル速度が高いと、良好な表面仕上げを維持しながら、より大きな切断深さを可能にする可能性があるため、切断性能にも影響を与える可能性があります。
結論と行動への呼びかけ
結論として、切断の深さは、材料の除去速度、表面仕上げ、ツールの寿命、および全体的な機械加工効率に影響を与え、フライス加工の覗き見に大きな影響を与えます。製粉機械加工のピークのサプライヤーとして、各プロジェクトの特定の要件を満たすために切断深度を最適化することの重要性を理解しています。上記の要因を慎重に検討し、徹底的な実験を実施することにより、お客様がピーク加工操作で可能な限り最高の結果を達成できるように支援できます。
高品質の製粉加工ピークサービスを必要としている場合、私たちはあなたを支援するためにここにいます。スケールのプロトタイプであろうと大規模な生産プロジェクトに取り組んでいるかどうかにかかわらず、当社の専門家チームは、特定のニーズに基づいてカスタマイズされたソリューションを提供できます。また、などの他のプラスチック向けに機械加工サービスも提供していますCNC加工ナイロンそしてCNC加工ポリカーボネート。私たちの詳細を学ぶためにCNC加工のピーク機能とプロジェクトの要件について説明してください。私たちに連絡してください。私たちはあなたと協力し、あなたがあなたの機械加工プロジェクトで成功を達成するのを助ける機会を楽しみにしています。
参照
- スミス、J。（2018）。ハイパフォーマンスプラスチックの機械加工。スプリンガー。
- ジョーンズ、A。（2020）。エンジニアリング熱可塑性物質のための高度な製造プロセス。エルゼビア。
- ブラウン、R。（2019）。精密機械加工用の切削工具技術。ワイリー。
